Laserstrahlschneiden


Das Schneiden mit einem Laserstrahl ist ein sehr präzises Trennverfahren mit dem komplexe Bauteilkonturen hergestellt werden können. Die Vorteile im Vergleich zu anderen Trennverfahren liegen vor allem in der hohen Maßhaltigkeit, der schnellen und günstigen Fertigung, sowie der hohen Schnittqualität. Die meisten Zuschnitte sind direkt ohne weitere Entgratung (*) einsatzbereit für den Einbau oder die Weiterverarbeitung. Mit unseren 12 Laseranlagen sind wir in der Lage Bleche mit einer Dicke bis zu 60 mm und Abmaßen von 6000mm x 2000mm zu bearbeiten..

Allgemeine Hinweise für Laserzuschnitte

Werkstoffe

Bauteilmaße

Unterstützte Dateiformate

  • STEP-Dateiformat: .step / .stp (AP 203 und AP 214)
  • DXF-Dateiformat: .dxf

Toleranzen und Verarbeitungshinweise

  • Es gelten die Längen- und Winkeltoleranzen in Anlehnung an DIN EN ISO 9013-6 – Toleranzklasse 1
  • Die Schnittkanten werden gratarm geschnitten ohne weitere Nacharbeit, sofern keine Entgratungsarbeitsgänge1 der Bauteile in Auftrag gegeben wird
  • Für die Schnittschrägen gilt die DIN EN ISO 9013 (Messung an der Schnittkante im oberen Drittel)
  • Laserzuschnitte werden nicht gerichtet
  • Stickstoff wir als Schneidgas bei Edelstahl und Aluminium verwendet und bei Stahl bei einer Blechdicke kleiner als 6 mm
  • Laserbrennzuschnitte aus Stahl werden ab einer Blechstärke größer 6 mm bis einschl. 12 mm Standardmäßig mit Mixgas ausgeführt, darüber hinaus Blechstärken größer 12 mm werden mit reinem Sauerstoff ausgeführt.1
1siehe hierzu unsere „Empfehlungen für die Entgratung von Laserzuschnitten“ weiter unten auf dieser Seite

Schneidgase

Stickstoff N2als Schneidgas erzeugt eine oxidfreie Schnittkante und wird generell bei Aluminium, Edelstahl und den Stahlwerkstoffen DX51D+Z und DC01 eingesetzt. Bei den Baustählen S235JR und S355MC wird Stickstoff bis zu einer Blechdicke von 5 mm verwendet.

Mixgas O2 wird Standardmäßig bei den Werkstoffen S235JR und S355MC ab einer Blechdicke von 6 bis 12 mm eingesetzt. Bei diesem Gas entsteht ein gratarmer Schnitt mit dünner Oxidschicht. Sauerstoff O2 wird Standardmäßig bei den Werkstoffen S235JR und S355MC ab einer Blechdicke von 15 mm eingesetzt. Der Sauerstoffschnitt bei Stahl hat den Vorteil, dass sich deutlich weniger Grat bildet und die Rauheit an der Schnittkante gering ist.

Entgratung von Laserzuschnitten

Abhängig von der Blechsorte, Blechdicke und dem Schneidgas kommt es zu unterschiedlich starker Gratbildung beim Schneidprozess. Zusätzlich sind das Einsatzgebiet sowie weitere Bearbeitungsprozesse Ihres Bauteils ein entscheidender Faktor, ob eine Entgratung notwendig ist. In der untenstehenden Übersicht geben wir Empfehlungen für die Entgratung von Laserzuschnitten.

Mikroecke

Bauteile und Ausschnitte die in einem bestimmten Größenbereich liegen, werden über einen Steg bzw. einer Mikroecke im Blech gehalten. Richtwerte für Teile und Ausschnitte die mit einer Mikroecke versehen werden, sowie die Breite des verbleibenden Stegs sind in der untenstehenden Tabelle aufgeführt. Beachten Sie, dass eine exakte Angabe über Mikroecken nicht möglich ist, da neben gewissen Richtlinien bei jedem Bauteil individuell entschieden wird, ob eine Mikroecke benötigt wird oder nicht.
Mikroecken werden grundsätzlich nicht entfernt und sind kein Reklamationsgrund.

Konstruktionshinweise für Laserzuschnitte

Minimale Bohrungsgröße

Die minimale schneidbare Bohrungsgröße ist abhäning von dem eingesetzten Werkstoff und der Werkstoffdicke. Für Stahl ab einer Dicke von 6 mm gelten diese Bohrungsgrößen nur für Sauerstoffschnitte. Mit kleiner werdendem Verhältnis von Werkstoffdicke zu Bohrungsgröße bzw. Konturgröße nimmt die Schnittqualität und die Maßhaltigkeit ab!

Eckenverrundung

Scharfkantige Ecken der Laserzuschnitte weisen mindestens die untenstehenden Radien abhängig von der Materialdicke auf. CAD-Zeichnungen die kleinere oder keine Radien enthalten werden von uns automatisch mit den angegebenen Radien verrundet.

Gewindebohren - Ausführung von Kernlöchern für metrische Gewinde

In dieser Tabelle sind max. Gewindemaße abhängig von der Blechdicke mit den erforderlichen Kernlochdurchmessern dargestellt. In Blechdicken bis 8 mm (grün hinterlegt) werden die Kernlöcher mit dem Laser geschnitten. Ab einer Blechdicke von 10 mm (gelb hinterlegt) sollten die Kernlöcher gebohrt werden. Bei den geschnittenen Kernlöchern kann es zu Aufhärtungen an den Schnittkanten kommen.